1. پیشینه پروژه

Huayu یک تولیدکننده حرفه‌ای داخلی قطعات مدیریت حرارتی خودروسازی است. با گسترش ظرفیت تولید و افزایش نیاز مشتریان به ردیابی کیفیت، مدل تولید اصلی به آماردهی دستی و ثبت‌های کاغذی متکی است. داده‌های تولیدی شفاف نیستند، تصمیمات مدیریتی عقب‌مانده است و کارایی ردیابی کیفیت پایین است. این وضعیت نمی‌تواند نیازهای بازرسی زنجیره تأمین مشتریان خودرو را برآورده کند و به طور فوری نیازمند به‌روزرسانی دیجیتال تولید از طریق سیستم MES است.

2. نقاط درد اصلی

1. جمع‌آوری و خلاصه‌سازی داده‌های تولید به صورت دستی منجر به عقب‌ماندگی اطلاعات و اشتباهات زیاد می‌شود و مدیریت نمی‌تواند وضعیت تولید در محل را به‌صورت لحظه‌ای درک کند؛

2. ردیابی کیفیت به ثبت‌های کاغذی متکی است و در صورت بروز مشکل، نمی‌توان بسته‌ها و فرآیندها را به‌سرعت پیدا کرد. هزینه‌های ردیابی بالاست و دوره زمانی طولانی است؛

3. مدیریت گسترده تجهیزات، تعمیرات پس از خرابی، توقف‌های غیرقابل کنترل و کارایی کلی پایین تجهیزات؛

4. برنامه‌ریزی تولید با اجرای محلی مرتبط نیست، پیشرفت سفارش‌های کاری شفاف نیست و کنترل دقیق دوره تحویل سفارش‌ها دشوار است.

3. راه‌حل کلی

Guangke Industrial سیستم مدیریت تولید MES را به‌صورت سفارشی ساخت تا به مشکلات فرآیند تولید و مدیریت مشتری بپردازد، شامل پنج بخش اصلی: برنامه‌ریزی تولید، اجرای فرآیند، ردیابی کیفیت، مدیریت تجهیزات و تحلیل داده‌ها. این سیستم به‌طور عمیق با خطوط تولید اتوماتیک موجود مشتری متصل شده و جمع‌آوری خودکار و هماهنگ‌سازی لحظه‌ای داده‌های تولید را انجام می‌دهد، باز کردن یک حلقه بسته داده‌ای کامل از برنامه‌ریزی تا محصولات تمام‌شده، کمک می‌کند تا شرکت‌ها به تولید شفاف، مدیریت دقیق و تصمیم‌گیری دیجیتال برسند.

4. پیکربندی اصلی راه‌حل

1. برنامه‌ریزی تولید و مدیریت سفارش‌های کاری: دیجیتالی‌سازی کل فرآیند صدور سفارش‌های تولید، پیگیری پیشرفت و گزارش‌دهی فرآیند را انجام می‌دهد. پیشرفت سفارش‌ها به‌صورت لحظه‌ای به‌روزرسانی می‌شود و وضعیت تحویل سفارش‌ها به‌صورت واضح و شفاف قابل مشاهده است؛

2. ردیابی کیفیت کامل فرآیند: بسته‌های مواد، پارامترهای مونتاژ و داده‌های بازرسی همه به‌هم متصل و ثبت می‌شوند، و کل زنجیره یک محصول قابل ردیابی است. در صورت بروز مشکل کیفیت، با یک کلیک می‌توان علت و بسته‌های مرتبط را شناسایی کرد؛

3. مدیریت هوشمند عملیات و نگهداری تجهیزات: جمع‌آوری لحظه‌ای داده‌های عملیات تجهیزات، مدیریت یکپارچه نظارت بر وضعیت، هشدار خرابی و برنامه‌های نگهداری، تا خطر توقف تجهیزات را کاهش دهد؛

4. تحلیل چندبعدی داده‌ها: به‌صورت خودکار گزارش‌های چندبعدی مانند تولید، بازدهی، زمان چرخه، OEE و عملکرد نیروی انسانی تهیه می‌شود تا پشتیبانی داده‌ای برای تصمیمات مدیریتی فراهم کند؛

5. اتصال ویزوالیزاسیون تولید: پشتیبانی از نشان‌های بصری کارگاه، نمایش بزرگ‌نمایی داده‌های اصلی تولید و هماهنگ‌سازی لحظه‌ای اطلاعات محلی و مدیریتی؛

6. سازگاری رابط سیستم: امکان اتصال به سیستم‌های ERP موجود مشتری را فراهم می‌کند، باز کردن ارتباط داده‌ای بین مدیریت بالای شرکت و اجرای محلی.

5. نتایج اجرای پروژه

1. کارایی کلی تجهیزات 15% افزایش یافت: نظارت لحظه‌ای بر وضعیت تجهیزات و هشدار خرابی، توقف‌های غیرقابل کنترل به‌شدت کاهش یافته و OEE تجهیزات به‌طور مداوم بیش از 15% افزایش یافته است؛

2. کارایی آماردهی 80% افزایش یافت: داده‌های تولید به‌صورت خودکار جمع‌آوری و خلاصه‌سازی می‌شود، نیاز به گزارش‌های آماری دستی برداشته شده و بار کاری آماردهی به‌شدت کاهش یافته و داده‌ها به‌صورت لحظه‌ای و دقیق قابل دسترسی است؛

3. کارایی ردیابی کیفیت 90% افزایش یافت: داده‌های از مواد اولیه تا محصولات تمام‌شده قابل بررسی است و زمان شناسایی مشکلات کیفیت از ساعت‌ها به دقایق کاهش یافته است؛

4. دقت تحویل سفارش‌ها افزایش یافته است: پیشرفت سفارش‌ها به‌صورت لحظه‌ای قابل کنترل است، ناهماهنگی‌های تولید به‌موقع پاسخ داده می‌شود و دقت دوره تحویل سفارش‌ها 25% افزایش یافته است؛

5. بهبود کارایی همکاری مدیریتی: وضعیت تولید شفاف است، اطلاعات مختلف بخش‌ها هماهنگ شده و کارایی تصمیم‌گیری مدیریتی به‌شدت افزایش یافته است.

6. ارزش و ارزیابی مشتری

پس از اجرای این پروژه، مشتریان به‌طور کامل از وضعیت مدیریت تولید متکی به کار دستی و عقب‌ماندگی داده‌ها راحت شدند. کارایی مدیریت تولید و توانایی کنترل کیفیت به‌شدت بهبود یافت. این سیستم با موفقیت از بازرسی سیستم کیفیت زنجیره تأمین بسیاری از مشتریان خودرو عبور کرد و همچنین زمینه‌ای محکم برای به‌روزرسانی دیجیتال جامع کارخانه در آینده فراهم کرد.