1. پیشینه پروژه

Yingxue Technology یک تأمین‌کننده داخلی سیستم‌های الکترونیکی بدنه است، و محصول اصلی آن، کنترلر بدنه (BCM)، از جمله شرکت‌های خودروسازی اصلی حمایت می‌کند. با شتاب گرفتن نسل‌های جدید خودروها و افزایش سریع انواع کنترلرها، خط تولید نیمه‌دستی اصلی دارای کارایی آزمایشی پایین و سازگاری ضعیفی است، که باعث می‌شود به سختی بتواند نیازهای کنترل کیفیت در سطح خودرو و تولید انعطاف‌پذیر چندگونه را برآورده کند. بنابراین، نیاز به به‌روزرسانی خطوط تولید کاملاً خودکار مونتاژ و آزمایش به‌شدت احساس می‌شود.

2. نقاط درد اصلی

1. تعداد زیاد مدل‌های محصول و حجم کم هر بار، تغییر مدل به‌صورت دستی پیچیده است و خط تولید به‌اندازه‌ای انعطاف‌پذیر نیست که بتواند به نوسانات سریع چندین مدل سازگار شود؛

2. موارد آزمایش عملکردی پیچیده‌اند، عملیات دستی و قضاوت با چشم غیرمسلح ناکارآمد هستند و نرخ اشتباه تشخیص بالاست، که باعث سخت شدن تضمین سازگاری کارخانه می‌شود؛

3. فرآیند اصلی مونتاژ به کار دستی متکی است، دقیق‌بودن آن بسیار ناپایدار است، اعتمادپذیری محصول ناپایدار است و نرخ تعمیرات پس‌ازفروش بالاست؛

4. داده‌های تولید و آزمایش پراکنده هستند و زنجیره ردیابی کیفیت ناقص است، که باعث ناتوانی در برآورده کردن الزامات ارزیابی IATF16949 توسط OEM می‌شود.

3. راه‌حل کلی

4. ساختار اصلی راه‌حل

1. واحد مونتاژ خودکار انعطاف‌پذیر

ایستگاه کاری اصلی از ربات‌ها و عملیات موقعیت‌یابی بصری برای انجام فرآیندهایی مانند وصل‌کردن PCB، فشار دادن قاب و گریزه‌گذاری هوشمند استفاده می‌کند. پارامترهای مونتاژ کاملاً قابل کنترل هستند؛ طراحی ابزارهای مدولار نیز تغییر سریع انواع کنترلرها را تسهیل می‌کند.

2. سیستم آزمایش عملکردی کاملاً خودکار

در این سیستم آزمایش ICT/FCT آنلاین یکپارچه اجرا می‌شود، که به‌طور خودکار تست‌های اتصال، کالیبراسیون ولتاژ و جریان، اعتبارسنجی منطق عملکردی، آزمایش ارتباط CAN/LIN را انجام می‌دهد؛ برنامه آزمایش به‌صورت خودکار با مدل مطابقت پیدا می‌کند و نتایج به‌صورت خودکار تعیین می‌شود، از اشتباهات دستی جلوگیری می‌شود.

3. واحد اعتبارسنجی پیری در دمای بالا و پایین

محصولات نهایی تحت آزمایش‌های پیری در دمای بالا و پایین تحت شرایط مشابه کاربردی قرار می‌گیرند تا خطرات شکست‌های اولیه را پیش‌بینی کنند، سازگاری محیطی و اعتمادپذیری بلندمدت محصول را بهبود ببخشند و نرخ شکست‌های پس‌ازفروش را کاهش دهند.

4. سیستم ردیابی کیفیت تمام‌فرآیند

یک کد ردیابی منحصر به فرد به هر محصول چسبانده می‌شود، و پارامترهای مونتاژ، داده‌های آزمایش و نتایج پیری به‌صورت خودکار در تمام‌فرآیند ثبت می‌شود. این سیستم ردیابی دوطرفه بین گروه‌ها و تک‌تک محصولات را پشتیبانی می‌کند و به‌اندازه‌ای است که نیازهای ارزیابی زنجیره تأمین خودرو را برآورده می‌کند.

5. مدیریت بصری تولید

نشان‌های الکترونیکی پشتیبان در کارگاه وضعیت تولید، بازدهی و توزیع ناهماهنگی‌های آزمایش را به‌صورت زمان‌واقعی نشان می‌دهند، وضعیت تولید را شفاف می‌کنند و به بهبود سریع نظارت‌های محلی کمک می‌کنند.

5. نتایج اجرای پروژه

1. کارایی تولید 35% افزایش یافت: فرآیند اصلی کاملاً خودکار شده، ریتم کل خط به‌شدت بهبود یافته، ظرفیت تولید در یک شیفت 35% افزایش یافته و سرمایه‌گذاری نیروی انسانی 40% کاهش یافته است؛

2. نرخ دقت آزمایش به‌شدت بهبود یافته است: با آزمایش خودکار، نرخ اشتباه تشخیص آزمایش به‌کمتر از 0.1% رسیده و بازدهی کارخانه به‌طور ثابت بیش از 99.5% است؛

3. توانایی‌های انعطاف‌پذیر تغییر مدل به‌شدت افزایش یافته است: زمان تغییر مدل محصول 70% کوتاه‌تر شده و تولید همزمان بیش از ده نوع کنترلر را پشتیبانی می‌کند، به‌طور کامل با ریتم نوسانات چندین مدل سازگار می‌شود؛

4. ردیابی کیفیت به‌طور کامل به‌اندازه‌ای است که استانداردها را برآورده می‌کند: داده‌های تمام‌زنجیره کاملاً قابل ردیابی هستند، ارزیابی‌های سیستم کیفیت چندین OEM را با موفقیت پشتیبانی کرده و صلاحیت‌های زنجیره تأمین نیز به‌طور قابل‌توجهی ارتقا یافته است.

6. ارزش و ارزیابی مشتری