1. پیشینه پروژه

Shenling یک برند پیشرو در زمینه ذخیره‌سازی انرژی صنعتی و تجاری در بازار داخلی است. آزمایش کارخانه‌ای واحد‌های خنک‌شده با مایع به تقسیم دستی کار نیاز دارد. این روش، فرآیندی پیچیده و غیرکارآمد است. نتایج آزمایش به شدت تحت تأثیر عملکرد انسانی قرار دارد و داده‌ها پراکنده و دنبال‌کردن آن‌ها سخت است. با رشد سریع حجم صادرات، فرآیند آزمایش به یک گره‌ی مانع در توان تولید و کنترل کیفیت تبدیل شده است.

2. نقاط درد اصلی

1. تعداد بسیار زیادی از آزمایش‌ها وجود دارد؛ بخش‌های محکم‌بودن هوایی، ایمنی، عملکرد و پیری به صورت دستی اداره می‌شوند، جریان کار پیچیده است، کارایی آزمایش پایین است و سرعت کلی تولید کاهش می‌یابد.

2. خطاهایی در عملکرد و قضاوت دستی وجود دارد، سازگاری نتایج آزمایش ضعیف است، خطر فراموشی و اشتباه در تشخیص بالا است و خطرات پنهان کیفیتی وجود دارد.

3. ثبت و آرشیو کردن داده‌های آزمایش به صورت دستی مستعد اشتباه است، دسترسی به آن‌ها سخت است، ردیابی کیفیت را دشوار می‌کند و نمی‌تواند به Anforderungen an die Audits von Endkunden (Anforderungen an die Audits von Endkunden) بپردازد.

4. انواع مختلفی از واحد‌ها وجود دارد و تعدیل پارامتر‌های آزمایش برای مدل‌های قدرت مختلف پیچیده است و کارایی سازگاری پایینی دارد.

3. راه‌حل کلی

Guangke Industrial یک خط تولید آزمایشی کاملاً خودکار و یکپارچه را ایجاد کرده است تا به مشکلات آزمایش مشتریان پاسخ دهد. این سیستم چهار بلوک اصلی آزمایش محکم‌بودن هوایی، ایمنی، عملکرد و پیری را با هم ادغام کرده و از طراحی جریان پالت‌ها و پیوند خودکار، فرآیند آزمایش بدون نیاز به انسان، جمع‌آوری و قضاوت خودکار داده‌ها و سیستم مدیریت داده‌های آزمایشی استفاده می‌کند تا استانداردسازی، دیجیتالیزه‌شدن و قابل ردیابی بودن کل فرآیند آزمایش را تأمین کند.

4. ساختار اصلی راه‌حل

1. طرح آزمایش یکپارچه: فرآیند‌های محکم‌بودن هوایی، ایمنی، عملکرد و پیری به ترتیب مرتب شده‌اند، پالت‌ها به صورت خودکار منتقل می‌شوند و رابط‌های آزمایشی به صورت خودکار متصل می‌شوند تا مداخله‌ی دستی کاهش یابد.

2. فرآیند آزمایش کاملاً خودکار: پس از ورود محصول به خط تولید، انواع آزمایش‌ها به صورت خودکار انجام می‌شوند، پارامتر‌ها به صورت خودکار تنظیم می‌شوند، نتایج به صورت خودکار تعیین می‌شوند و محصولات غیرقابل‌قبول به صورت خودکار جدا می‌شوند بدون نیاز به عملکرد دستی.

3. ظرفیت‌های آزمایش چندبعدی: شامل آزمایش‌های ایمنی مانند آزمایش محکم‌بودن هوایی، مقاومت عایقی در برابر ولتاژ، آزمایش‌های عملکردی مانند جریان و افت فشار و آزمایش عملیات پیری تحت بار است تا کیفیت کارخانه به طور جامع کنترل شود.

4. مدیریت هوشمند داده‌ها: داده‌های آزمایش به صورت خودکار جمع‌آوری و ذخیره می‌شوند، به کد‌های ردیابی محصول مرتبط می‌شوند، قابل جستجو و صادرات هستند و گزارش‌های آزمایش به صورت خودکار تهیه می‌شوند.

5. سازگاری هوشمند با مدل‌های متعدد: با اسکن QR کد، مدل محصول به صورت خودکار شناسایی می‌شود، پارامتر‌های مربوطه و استانداردهای آزمایشی با هم تطبیق می‌شوند و آزمایش‌های هم‌خطی برای مدل‌های متعدد قدرت را پشتیبانی می‌کند.

6. مکانیسم هشدار غیرعادی: هشدار‌های لحظه‌ای در صورت ناهماهنگی‌های آزمایشی و تحلیل خودکار روند داده‌ها برای کمک به شناسایی زودهنگام خطرات کیفیت گروهی.

5. نتایج اجرای پروژه

1. کارایی آزمایش 60% افزایش یافته است: با آزمایش جریان کاملاً خودکار، دوره آزمایش هر واحد به شدت کوتاه شده و توان تولید آزمایش 60% افزایش یافته است، که به طور موثر حمایت از رشد صادرات را تأمین می‌کند.

2. صفر اشتباه در قضاوت نتایج آزمایش: با آزمایش و تعیین خودکار استاندارد، دقت نتایج آزمایش به 100% می‌رسد و خطر اشتباه در قضاوت دستی و فراموشی نتایج کاملاً رفع شده است.

3. ردیابی داده‌ها به صورت جامع و بهبود یافته: داده‌های آزمایش به صورت خودکار ذخیره می‌شوند، گزارش‌های آزمایش هر محصول با یک کلیک صادر می‌شوند و آزمایش کیفیت مشتری نهایی با موفقیت پشتیبانی شده است.

4. کاهش قابل توجه هزینه‌های نیروی کار: در فرآیند آزمایش، نیاز به 80% کارگر کمتر است، که به طور قابل توجه هزینه‌های نیروی کار و شدت عملکرد افراد را کاهش می‌دهد.

6. ارزش و ارزیابی مشتری

پس از راه‌اندازی خط آزمایش، گره‌ی کنترل کیفیت قبل از صادرات Shenling کاملاً حل شد و کارایی آزمایش و استانداردسازی داده‌ها به شدت بهبود یافت. این سیستم نه تنها سرعت صادرات را تأمین کرد بلکه توان کنترل کیفیت را نیز تقویت کرد. به بخش مهمی از سیستم مدیریت کیفیت مشتری تبدیل شد و به طور یکصدایی توسط بخش‌های عملیات و نگهداری و کیفیت مشتری به رسمیت شناخته شد.