1. پیشینه پروژه

این مشتری یک شرکت خودروسازی برند مستقل پیشرو در چین است. با افزایش سریع فروش مدل‌های انرژی جدید، ظرفیت تولید و سطح اتوماسیون خط تولید مونتاژ کلیمای داخلی خود دیگر نمی‌تواند با برنامه ظرفیت تولید خودرو هماهنگ شود. در عین حال، سازنده اصلی Anforderungen بسیار سختگیرانه‌ای در مورد انسجام، قابل ردیابی بودن و اعتمادپذیری قطعات دارد. ساخت یک خط تولید کاملاً اتوماتیک با استانداردهای بالا و ثبات بالا برای مونتاژ کلیمای جلو و عقب به طور فوری ضروری است.

2. نقاط درد اصلی

1. خط تولید اصلی دارای سطح پایین اتوماسیون، هزینه‌های بالای نیروی کار و ظرفیت تولیدی نامتناسب با رشد سریع فروش خودرو است؛

2. سازنده‌های اصلی استانداردهای کیفی سختگیرانه‌ای و الزامات بالایی در مدیریت و کنترل ویژگی‌های کلیدی دارند، که باعث سخت شدن تضمین ثبات کیفی در حالت دستی می‌شود؛

3. تقاضای بالایی برای قابل ردیابی بودن کل زنجیره وجود دارد و لازم است تا ردیابی کامل داده‌ها از قطعات تا محصولات نهایی انجام شود تا به سیستم مدیریت کیفیت خودرو منطبق شود؛

4. تکرار مدل‌ها سریع است و لازم است توانایی تولید همزمان مونتاژ کلیمای خودروهای متعدد را داشته باشد و به سرعت مدل‌ها را تغییر دهد تا با راه‌اندازی مدل‌های جدید هماهنگ شود.

3. راه حل کلی

با توجه به استانداردهای کیفی سطح سازنده اصلی، Guangke Industry برای مشتری با دو خط محصولی مونتاژ کلیمای جلو و عقب، یک راه حل خط کاملاً اتوماتیک ایجاد کرده است. از طرح حلقه‌ای چرخان استفاده شده و تمام فرآیند مونتاژ و آزمایش نهایی مونتاژ کلیمای جلو و عقب را پوشش می‌دهد. این راه حل به صورت جامع به مقررات و الزامات کنترل خودروها استناد می‌کند، سیستم ردیابی کیفیت کل فرآیند را ایجاد می‌کند و نیازهای تولید انعطاف‌پذیر چندین مدل را نیز در نظر می‌گیرد.

4. ساختار اصلی راه حل

1. طرح حلقه‌ای دوخط محصولی: هر کدام یک خط تولید حلقه‌ای برای مونتاژ کلیمای جلو و عقب دارند، با چرخش حلقه‌ای پالته‌ها و ترتیب متراکم ایستگاه‌های کاری، مناسب برای تولید انبوه و ثابت در مقیاس بزرگ است؛

2. مونتاژ اتوماتیک کل فرآیند: تمام فرآیند از بارگذاری اجزای کلیدی تا مونتاژ کلیمای خودرو اتوماتیک است، با کنترل هوشمند 100٪ گشتاورهای کلیدی و آپلود اتوماتیک داده‌ها؛

3. آزمایش کامل ابعاد خودرو: آزمایش عملکرد الکتریکی، آزمایش NVH، آزمایش نفوذ هوا، آزمایش ظاهری، با سازگاری با بوس CAN/LIN و ممانعت اتوماتیک از محصولات غیرمعیار؛

4. آزمایش نهایی تمام عملکرد EOL: شرایط نصب واقعی خودرو را شبیه‌سازی کرده و آزمایش نهایی آفلاین را انجام می‌دهد، عملکرد کلی مونتاژ کلیمای خودرو را به طور جامع بررسی می‌کند و قبل از خروج از کارخانه تضمین می‌کند که هیچ عیبی ندارد؛

5. سیستم ردیابی کل زنجیره: از بسته‌های قطعات تا محصولات نهایی، کل فرآیند پیوند داده‌ها و قابل ردیابی بودن به استانداردهای سیستم کیفیت IATF16949 و الزامات ردیابی کل خودرو منطبق است؛

6. انطباق انعطاف‌پذیر با چندین مدل: طراحی ماژولار توانایی تولید همزمان مونتاژ کلیمای خودروهای متعدد را فراهم می‌کند، با تغییر سریع ابزار و اجرای سریع مدل‌های جدید را ممکن می‌سازد.

5. نتایج اجرای پروژه

1. ظرفیت تولید ثابت پشتیبانی از خودروهای کامل: ریتم خط تولید با برنامه ظرفیت تولید خودرو هماهنگ است، کار دو شیفتی ثابت است و به طور موثر پشتیبانی از رشد تولید انبوه مدل‌ها را انجام می‌دهد؛

2. عملکرد کیفیت فوق‌العاده: نرخ خطا در کارخانه به طور ثابت 99.6% است، هیچ مشکل کیفیتی گروهی در خط تولید وجود ندارد و انسجام محصولات به شدت توسط مشتریان ارزیابی می‌شود؛

3. سیستم ردیابی به استانداردها منطبق است: تمام داده‌های زنجیره کاملاً قابل ردیابی هستند و به طور کامل به بازرسی سیستم کیفیت سازنده اصلی و الزامات ردیابی قطعات منطبق می‌شوند؛

4. تکرار مدل‌های انعطاف‌پذیر: تولید انبوه مونتاژ کلیمای خودروهای جدید متعدد با موفقیت انجام شده و دوره تغییر مدل کوتاه است که تضمین می‌کند راه‌اندازی سریع مدل‌های جدید انجام شود.

6. ارزش و ارزیابی مشتری

این خط تولید اولین خط تولید کاملاً خودکار مونتاژ کلیمای خودروی مشتری است. از زمان راه‌اندازی به طور ثابت در حال کار است و تمام شاخص‌ها به استانداردهای بالای سازنده اصلی منطبق شده‌اند. این خط به طور موثر وابستگی به خرید خارجی را کاهش داده، قابلیت کنترل مستقل اجزای کلیدی را بهبود بخشیده و به یک خط تولید مرجع برای تولید هوشمند داخلی در بین شرکت‌های خودروسازی تبدیل شده است.